Jak serwisować instalacje sprężonego powietrza?

Sprężone powietrze jest jednym z najdroższych mediów stosowanych w firmach produkcyjnych z dwóch powodów.

Po pierwsze, powietrze sprężane jest przez sprężarki zasilane (najczęściej) energią elektryczną,
Po drugie, całkowita sprawność sprężarek stosowanych w przemyśle wynosi między 65%-75% dla sprężarek rotacyjnych a 75%-90% dla sprężarek tłokowych wolnobieżnych (https://www.petroskills.com/blog/how-to-estimate-compressor-efficiency~n4538) co dodatkowo jest znacznym czynnikiem kosztów tego medium.

Do tego dochodzi jeszcze fakt, że sprężone powietrze jest niewidoczne a do rozszczelnienia instalacji sprężonego w okolicach elementów łączeniowych pojawiają się eksploatacyjnie bardzo często.

Co więc należy zrobić?

Wycieki

Aby skutecznie zdiagnozować miejsca wycieków sprężonego powietrza, konieczne jest przeprowadzenie audytu, który wskaże miejsca wycieków. Do poszukiwania wycieków wykorzystuje się specjalne detektory ultradźwiękowe.
Usunięcie nieszczelności natychmiast przekłada się na oszczędności, które w niektórych przypadkach mogą być znaczne.

Czystość powietrza

Sprężone powietrze często jest zaolejone oraz często występuje skraplanie się wilgoci wewnątrz instalacji. Aby utrzymać w sprawności ruchome podzespoły pneumatyczne, konieczne jest odpowiednie oczyszczenie powietrza. Należy systematycznie (co najmniej raz w roku) wykonywać:

Serwis systemów przygotowania powietrza tj:
- Kontrola i wymiana wkładów filtracyjnych
- Czyszczenie spustów kondensatu

Elementy pneumatyczne

Należy:

Sprawdzić stan wszystkich kluczowych komponentów pneumatycznych
Rozważyć regenerację lub wymianę siłowników i elementów wykonawczych
Przeprowadzić diagnostykę wysp zaworowych i rozdzielaczy
Optymalizację ciśnienia co bezpośrednio wpływa na redukcję kosztów energii
Weryfikacja przewodów, złączy i armatury

Harmonogram serwisowania sprężarek

Zaleca się przeprowadzanie czynności serwisowych sprężarek w oparciu informacje dostarczopne przez producenta sprężarek. Mogą one wyglądać jak poniżej (przykład):

Codziennie: Sprawdzanie sygnalizacji alarmów, sterowania i podstawowych parametrów pracy w sterowniku.
Po pierwszych 100 godzinach pracy: Kontrola ewentualnych wycieków oleju i powietrza oraz sprawdzenie dokręcenia przewodów i połączeń elektrycznych.
Co 2 000 – 3 000 godzin: Sprawdzenie poziomu oleju, oczyszczenie chłodnicy oraz wnętrza agregatu, a także czyszczenie filtra siatkowego zabezpieczającego automatyczny spust kondensatu.
Co 3 000 – 6 000 godzin: Wymiana oleju oraz filtrów (oleju, ssawnego sprężarki i wlotu do skrzynki elektrycznej). Dodatkowo należy w tym czasie sprawdzić zawór bezpieczeństwa, stan pasków klinowych i wkładu sprzęgła.
Raz w roku: Profilaktyczna wymiana pasków klinowych.
Co 15 000 godzin: Wymiana separatora oleju, czyszczenie przewodu odsysającego, wymiana uszczelnień zaworu ssawnego i zwrotnego ciśnienia minimalnego, a także smarowanie łożysk silnika.
Co 20 000 godzin: Wymiana łożysk silnika, elastycznych przewodów ciśnieniowych i olejowych oraz wkładu sprzęgła.
Co 40 000 godzin: Wymiana uszczelnień wału w stopniu sprężającym, wymiana silnika lub wentylatora oraz wykonanie ewentualnego remontu przetwornicy częstotliwości.

Planowanie prac serwisowych to dobry moment, aby zastanowić się nad standaryzacją sprzętu. Standaryzacja pomaga nie tylko ograniczyć liczbę części zamiennych znajdujących się na magazynie Utrzymania Ruchu, ale przede wszystkim wpływa na skrócenie czasu przestoju poprzez łatwiejszą wymienialność i lepszą dostępność części zamiennych.